Logica dei Sistemi

La fase di gestione operativa, ossia quella in cui il sistema viene utilizzato, sia essa una fase di rodaggio preliminare o il vero e proprio utilizzo sul campo, è quella in cui la logistica, adeguatamente progettata nelle fasi di ideazione ed ingegnerizzazione, deve essere mantenuta a livelli elevati per garantire che il sistema non subisca una degradazione delle proprie prestazioni, a discapito di costi e tempi.

Durante la fase di gestione operativa i principali processi che richiedono l'ingegneria logistica sono quelli di tipo manutentivo e di analisi dei ritorni dal campo.

Per quanto riguarda gli aspetti manutentivi è essenziale il controllo di configurazione e la corretta gestione delle scorte (e più in generale, degli approvvigionamenti). Ma ciò non basta: è indispensabile che, con la dovuta frequenza, vengano ripetute alcune analisi logistiche allo scopo di mantenere il supporto logistico ben integrato con le attività operative e adeguato al mutare delle condizioni al contorno.

Per quanto attiene all'analisi dei ritorni dal campo è essenziale, ovviamente, che tali ritorni ci siano e che abbiano un significato statistico. Diviene quindi imprescindibile, in contesti complessi o critici, implementare meccanismi di business intelligence o, come minimo, di data warehouse, per gestire l'enorme patrimonio storico dei dati di ritorno dall'operatività, garantendo sia la qualità che l'integrità dell'informazione.

La presenza di un consulente logistico nella fase di gestione operativa permette di riscontrare, con fortissimo anticipo, deficit nel modello manutentivo applicato, carenze nella gestione dei materiali e limiti progettuali o costruttivi. Il rilevare questi aspetti con forte anticipo consente di prevenire numerosi problemi, anche di entità considerevole, e di raggiungere livelli di efficienza elevatissimi.

Poiché la gestione operativa di un sistema può essere quella di un utilizzo finale del sistema stesso oppure dell'utilizzo del sistema per produrne altri, molto importante è la capacità di considerare, caso per caso, i differenti aspetti della gestione operativa di un sistema. Nell'elenco seguente verrà data un'idea di quali possono essere i principali argomenti di interesse durante la gestione operativa, fermo restando che tale lista è ben lungi dall'essere esaustiva e che può subire forti variazioni a seconda del caso in cui ci si trova:

• razionalizzazione dei livelli di scorta delle parti di ricambio o delle materie prime
• ottimizzazione delle attività manutentive
• coordinamento della manutenzione con le operazioni (JOS o Joint Operations Schedule)
• rilevamento tempestivo delle mortalità infantili o dei consumi anomali di materiali
• rilevamento dei difetti indotti da altri difetti o dalla manutenzione
• misura della distanza tra i limiti teorici e quelli realmente raggiunti
• gestione dell'obsolescenza
• miglioramento del piano di manutenzione
• pianificazione delle dismissioni
• controllo di configurazione
• ...

È facilmente intuibile come la mancata gestione di un'obsolescenza o la tardiva comprensione di un fenomeno di mortalità infantile per una data tipologia di componente, possano portare a notevoli impatti sull'operatività complessiva del sistema.

Logica dei Sistemi vanta personale di esperienza nell'ambito della gestione della logistica nella fase operativa e propone le proprie competenze al servizio dei Clienti che intendono mantenere in efficienza sistemi complessi o costosi o critici di loro proprietà o da loro gestiti per conto terzi.

Se siete interessati agli aspetti dell'ingegneria logistica della gestione operativa potete contattare la nostra Questo indirizzo email è protetto dagli spambots. E' necessario abilitare JavaScript per vederlo. .

Ogni Organizzazione che possieda strumenti di misura deve confrontarsi con la problematica della loro calibrazione periodica. Questo compito, sebbene sembri piuttosto semplice, nasconde in realtà numerosi problemi.

In primo luogo, l'invio in calibrazione di uno strumento lo rende non più disponibile per le attività operative dell'azienda e questo va ad impattare su di esse. Se tale invio non è coordinato con quello degli altri strumenti può capitare che, addirittura, determinate attività non siano possibili proprio per mancanza degli strumenti essenziali.

In secondo luogo, soprattutto nel caso di grosse organizzazioni, la gestione di un parco strumenti numeroso è piuttosto complessa e, spesso, a rischio di errore, errore che può portare all'utilizzo di uno strumento non calibrato (ossia con la calibrazione scaduta) o allo smarrimento di strumentazione anche costosa a seguito dei frequenti spostamenti (prestiti) tra le varie unità produttive o i vari siti operativi.

Senza addentrarci in problematiche ulteriori, vediamo come è possibile sintetizzare i due punti sopra esposti. Il primo è un problema di pianificazione. Il secondo è un problema di gestione degli asset.

Non curare la pianificazione porta al rischio di avere difficoltà a svolgere delle attività per mancanza di strumenti o a doversi dotare di un parco strumenti fortemente ridondato (il che implica non solo maggiori costi di acquisizione ma anche maggiori costi di manutenzione del parco stesso).

Non seguire in maniera puntigliosa la gestione degli asset conduce, quasi inevitabilmente, a sprechi e inefficienze, oltre ad esporre al rischio che si facciano attività critiche con strumenti non calibrati.

Molte aziende ricorrono quindi ad una gestione in outsourcing del parco strumenti, delegando ad altri i due problemi di cui sopra, sebbene il rischio di smarrimento dello strumento per mancata tracciatore di uno spostamento continuo a persistere anche in questi contesti (a meno di non delegare l'intera attività di misura). Ciò ha creato un business che può essere molto proficuo, soprattutto se unito all'attività di gestione di uno o più laboratori per la taratura degli strumenti, siano essi centri SIT o meno.

La gestione di un parco strumenti di misura può essere notevolmente migliorata applicando tecniche organizzative di ingegneria logistica. Tale gestione può essere vista sia secondo la prospettiva del proprietario degli strumenti, che quindi deve trovarsi a gestire la pianificazione e la localizzazione dei suoi apparati, sia dal punto di vista del laboratorio incaricato di effettuare la taratura di volumi elevati di strumenti. L'applicazione di una normativa ISO quale può essere la 9001 introduce numerosi vantaggi, in entrambi i casi, anche se esistono normative più specifiche (quali la ISO 10012 e la ISO 17025 per citarne due) che, se rispettate, consentono di raggiungere, da subito un livello qualitativamente molto buono e di tendere, in tempi brevi, all'eccellenza.

Logica dei Sistemi si propone, con le proprie competenze, per effettuare servizi di consulenza organizzativa in merito alla gestione degli strumenti e/o di laboratori di taratura secondo le normative citate o secondo altri modelli organizzativi, in funzione del campo di applicazione.

Se siete interessati agli aspetti relativi alla gestione di strumentazione dal punto di vista del proprietario o dal punto di vista di un laboratorio di taratura potete rivolgervi alla nostra Questo indirizzo email è protetto dagli spambots. E' necessario abilitare JavaScript per vederlo. .

Mantenere un sistema funzionante è un'operazione tutt'altro che scontata. La manutenzione, in tutti i suoi molteplici aspetti, deve essere tenuta in considerazione sin dalle prime fasi di ideazione e di progettazione del sistema, fino ad una sua continua revisione nel corso della vita operativa dell'apparato in modo da adeguarla alle mutevoli condizioni in cui esso viene utilizzato.

L'ingegneria logistica, nella sua specializzazione di ingegneria della manutenzione o logistica della manutenzione, basandosi principalmente su analisi dette di supportabilità (dall'inglese supportability), permette di adeguare il modello manutentivo in uso o di progettarne uno ex novo.

Da questo punto di vista, l'analisi di supportabilità può essere scomposta in numerose altre analisi note come analisi logistiche.

Logica dei Sistemi si propone per la sua profonda conoscenza delle analisi logistiche in tutte le fasi del ciclo di vita di un sistema. In particolare si propone come consulente per l'esecuzione o la messa a punto delle seguenti analisi logistiche:

• predizioni di affidabilità e manutenibilità (Reliability and Maintainability analysis)
• analisi dei requisiti operativi del sistema
• analisi dei requisiti formativi e addestrativi del personale
• analisi di manutenzione centrata sull'affidabilità (o Reliability Centered Maintenance o RCM)
• analisi del costo nel ciclo di vita (Life Cycle Cost Analysis o LCCA)
• analisi dei task manutentivi (Maintenance Task Analysis o MTA)
• FMECA / FMEA, ovvero Failure Mode Effect and Cricality Analysis, ossia la valutazione dei possibili modi di guasto
• analisi delle parti di ricambio e dimensionamento delle scorte (Spare Optimization o SO)
• analisi delle apparecchiature di test e di supporto
• analisi del livello di riparazione (o anche Level of Repair Analysis o LORA)
• analisi delle attività svolte dall'operatore (Operator Task Analysis)
• analisi delle infrastrutture e degli strumenti
• analisi degli aspetti di trasporto e distribuzione
• analisi dei requisiti informativi e software
• analisi di affidabilità, disponibilità, manutenibilità e sicurezza (o analisi RAMS da Reliability, Availability, Maintainability e Safety)

Tutte le analisi sopraelencate, tranne l'ultima, affiancate requisiti di sistema e alle infrastrutture di manutenzione e supporto disponibili, consentono di effettuare l'analisi di supportabilità per un sistema qualsivoglia complesso.

Quali sono i vantaggi dell'effettuare un'analisi di supportabilità?

Nella fase di ideazione e progettazione del prodotto, come in quella di ingegnerizzazione e poi di quella di produzione, analizzare gli aspetti di supportabilità consente di realizzare un sistema possa essere mantenuto efficiente ad un livello desiderato, definito già in sede di progetto. Non si può essere, infatti, più realisti del re, e di conseguenza non è possibile mantenere un sistema ad un livello di prestazioni che vadano oltre i limiti progettuali. Diviene quindi essenziale una manutenzione che sia in grado di assicurare il mantenimento di tali performance e, quindi, è indispensabile che essa sia progettata insieme alle performance stesse. Ossia diviene essenziale un'analisi di supportabilità.

Una volta che un prodotto è passato nella sua fase operativa, può incontrare condizioni differenti da quelle per cui è stato progettato oppure far riscontrare dei deficit ingegneristici della fase di sviluppo che lo portano ad operare con prestazioni inferiori a quelle nominali. Un modello manutentivo in grado di adattarsi a condizioni operative mutevoli è conditio sine qua non affinchè le performance del sistema possano essere riportate ai valori nominali. Il primo passo è quello di analizzare il modello manutentivo esistente e verificare se è all'altezza dei fabbisogni manutentivi del sistema. Nel caso in cui non lo fosse lo si dovrà rimodulare in modo da divenirlo, grazie all'analisi di supportabilità. Una volta che si accerti che si ha una prestazione inferiore per limiti progettuali e non per carenze manutentive, si potrà procedere su chi ha la design authority, affinché apporti le modifiche necessarie, se possibili, al sistema per renderlo di nuovo al giusto livello prestazionale.

Logica dei Sistemi alle esperienze le competenze necessarie per progettare e mantenere adeguati modelli manutentivi di sistemi comunque complessi.

Se siete interessati potete richiedere maggiori delucidazioni alla nostra  Questo indirizzo email è protetto dagli spambots. E' necessario abilitare JavaScript per vederlo. .